家電企業精益生產管理咨詢_精益管理大師_3A精益管理顧問

  本文重點介紹家電企業推行精益生產的成功案例與整體思路。

  一、某家電企業精益布局

  1、項目背景

  背景1:國內某空調企業為其下屬一家子公司做精益布局。

  該子公司主要配套空調室內、外機控制器總成產品。因為其生產環境及工藝要求無法滿足客戶需求及其他一些因素,后來申請退出控制器業務。借助這一契機,本著核心部件自制的原則,決定收購該企業。

  背景2:目前為該空調企業配套控制器的廠商主要由合肥、深圳、杭州三家企業。該空調企業決定逐漸把這三家企業的業務拉回來自制。一則為了把控核心部件技術,二則為了節約外包成本。

  背景3:該空調企業收購的子公司人才大量流失,導致企業運營不順暢,車間過程品質無法得到保障,生產效率低下。

  2、如何開展

  2.1 現狀分析

  首先,針對該企業現況調研分析。發現如下問題點:

  人員方面:作業方式不合理(坐著作業);對現場浪費、問題無意識;無生產節拍的概念,生產作業隨意,無緊迫感,生產率低;

  設備方面:孤島作業,非連續流,DIP車間分為三段,手工插件至過錫爐段、補焊加錫段、功能測試段,線體間采用轉運車搬運,大量WIP及無法確保品質;

  物料:倉庫沒有目視化概念,無法確保先進先出,大量不良品、呆滯料堆積倉庫;

  方法方面:產線沒有SOP、首末件管控、關鍵崗位管控,過程品質無法保障;

  工藝環境:車間ESD及潔凈度無法滿足電子廠生產工藝。

  2.2 制定方案

  從布局改造著手,消除浪費

  生產現場變孤島作業為連續流,如:DIP車間整線拉通,從手插段一直至FCT連續流。

  裝配車間線體改造

  裝配線作業方式轉變,由之前坐立作業改為站立作業。生產線平衡改造,通過工序ECRS原則,線平衡由之前68%提升至80%

  工位改善

  容器標準化,車間禁止紙質包裝箱入車間,并在倉庫拆包上線邊倉,大大改善車間環境。

  物料由之前身后供料轉變成由前端供料,提高作業效率。

  工位器具,工裝擺放標準化。

  生產線布局

  基于3~5年預測量出發,車間功能區面積,WIP面積經過嚴格推算而出。

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